Kabel MIG memainkan peran penting dalam pengelasan modern. Untuk mencapai hasil pengelasan berkualitas tinggi, kita perlu tahu cara memilih dan menggunakan kabel MIG dengan benar.

Bagaimana cara memilih kawat mig?

Pertama -tama, kita perlu didasarkan pada bahan dasar, berbagai jenis bahan dasar menentukan arah pemilihan kawat. Bahan dasar yang umum adalah baja karbon, baja tahan karat, paduan aluminium dan sebagainya. Untuk baja karbon, pemilihankawat pengelasanharus didasarkan pada tingkat kekuatannya. Baja karbon berkekuatan rendah dapat memilih kawat pengelasan baja karbon biasa, sedangkan baja karbon berkekuatan tinggi membutuhkan kawat kekuatan yang lebih tinggi untuk memastikan kinerja setelah pengelasan. Ada banyak jenis stainless steel, termasuk baja tahan karat austenitic, stainless steel feritik, stainless steel martensit dan sebagainya. Setiap tingkat stainless steel memiliki komposisi kimia dan karakteristik kinerja yang unik, sehingga Anda perlu memilih kawat stainless steel agar cocok, untuk memastikan bahwa ketahanan korosi dan sifat mekanik lasan konsisten dengan bahan induk.

Tentu saja, persyaratan kinerja pengelasan dengan kami dalam ruang lingkup pertimbangan, persyaratan kekuatan lasan adalah salah satu dasar penting untuk pemilihan kawat. Jika lasan perlu menahan beban tinggi, maka kawat kekuatan yang lebih tinggi harus dipilih. Ini memastikan bahwa sambungan yang dilas tidak akan patah selama penggunaan. Untuk pengelasan dengan persyaratan resistensi korosi, seperti benda kerja yang digunakan dalam lingkungan yang keras seperti industri kimia dan laut, perlu untuk memilih kabel pengelasan dengan resistansi korosi yang sesuai. Jika benda kerja yang dilas perlu memiliki ketangguhan yang baik atau kinerja suhu rendah, Anda juga perlu memilih kabel yang sesuai untuk memenuhi persyaratan khusus ini.

Kedua, kita perlu menentukan diameter kawat. Pilihan diameter kawat dan arus pengelasan, posisi pengelasan dan ketebalan bahan dasar terkait erat. Secara umum, arus pengelasan yang lebih besar dan bahan dasar yang lebih tebal membutuhkan penggunaan kawat yang lebih tebal. Ini karena kabel yang lebih tebal dapat menahan arus yang lebih tinggi dan juga menyediakan lebih banyak logam pengisi untuk memastikan kekuatan lasan. Dibandingkan dengan pengelasan pelat tipis, kabel berdiameter yang lebih kecil biasanya dipilih untuk meminimalkan input panas pengelasan dan mencegah pembakaran dan distorsi. Dalam posisi pengelasan yang berbeda, juga perlu untuk memilih diameter kawat pengelasan yang sesuai. Misalnya, dalam posisi pengelasan ke atas, karena kesulitan operasi, untuk memfasilitasi operasi dan memastikan kualitas pengelasan, harus memilih kawat yang lebih tipis.

Selain itu, kita perlu menggabungkan parameter proses pengelasan dalam pilihan kawat, parameter proses pengelasan MIG yang berbeda, seperti arus pengelasan, tegangan, kecepatan pengelasan, dll., Juga memiliki dampak penting pada pilihan kawat. Harus didasarkan pada parameter proses pengelasan aktual untuk memilih kawat dapat beradaptasi dengan parameter ini. Dalam kasus pengelasan kecepatan tinggi dan berkecepatan tinggi, penting untuk memastikan bahwa kawat dapat meleleh secara seragam dan membentuk lasan berkualitas tinggi dalam proses pengelasan kecepatan tinggi. Penting untuk memilih kawat pengelasan dengan sifat deposisi yang baik dan stabilitas.

Pada saat yang sama, kita juga perlu mempertimbangkan stabilitas pasokan kawat dan layanan purna jual. Pilih merek kawat dengan reputasi yang baik dan saluran pasokan yang andal untuk memastikan bahwa tidak akan ada kekurangan kawat dalam proses pengelasan. Paduan Tankii memiliki berbagai kabel pengelasan dengan kualitas yang stabil, jika Anda membutuhkannya, silakan hubungi kami.